脫硫脫硝凈化技術成熟、、便捷
脫硫脫硝凈化優點：濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速度快，脫硫效率高，一般均高于90％，技術成熟，適用面廣。濕法脫硫技術比較成熟，生產運行安全可靠，在眾多的脫硫技術中，始終占據主導地位，占脫硫總裝機容量的80％以上。
缺點：生成物是液體或淤渣，較難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌后煙氣需再熱，能耗高，占地面積大，投資和運行費用高。系統復雜、設備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用于大型電廠。
分類：常用的濕法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。
技術路線
A、石灰石／石灰-石膏法：
原理：是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的SO2，生成亞硫酸鈣，經分離的亞硫酸鈣（CaSO3）可以拋棄，也可以氧化為硫酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技術成熟、運行狀況穩定的脫硫工藝，脫硫效率達到90％以上。
目前傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝在現在的中國市場應用是比較廣泛的，其采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。對比石灰石法脫硫技術，雙堿法煙氣脫硫技術則克服了石灰石—石灰法容易結垢的缺點。
B 、間接石灰石-石膏法：
常見的間接石灰石-石膏法有：鈉堿雙堿法、堿性硫酸鋁法和稀硫酸吸收法等。
原理：鈉堿、堿性氧化鋁（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收
SO2，生成的吸收液與石灰石反應而得以再生，并生成石膏。該法操作簡單，二次污染少，無結垢和堵塞問題，脫硫效率高，但是生成的石膏產品質量較差。
C、檸檬吸收法：
原理：檸檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有較好的緩沖性能，當SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時，煙氣中的SO2與水中H發生反應生成H2SO3絡合物,SO2吸收率在99％以上。
這種方法僅適于低濃度SO2煙氣，而不適于高濃度SO2氣體吸收，應用范圍比較窄。
另外，還有海水脫硫法、磷銨復肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術。
工藝路線
1. 石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）石膏脫硫系統包括煙氣換熱系統、吸收塔脫硫系統、脫硫漿液制備系統、亞硫酸鈣氧化系統、石膏脫水系統等幾部分；該工藝是目前世界上成熟應用廣泛的技術。
其脫硫過程為：煙氣經過除塵器、換熱系統進入脫硫塔，在吸收塔與石灰乳濁液接觸，漿液吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，隨后經過CaSO3氧化系統被氧化成CaSO4，即石膏。本工藝脫硫效率可以達到95%以上，適用范圍廣，工藝成熟，運行穩定，是大中型煤電廠脫硫工藝的shou選方法之一。
2. 氧化鎂-七水硫酸鎂回收法煙氣脫硫工藝
氧化鎂法脫硫的基本原理與石灰石（石灰）法類同，即以氧化鎂漿液吸收煙氣中的SO2，主要生成三水和多水亞硫酸鎂，然后經氧化生成穩定和溶解態的硫酸鎂，再對硫酸鎂進行提濃結晶，后生成MgSO4·7H2O成品。
3.雙堿法煙氣脫硫工藝
雙堿法是用可溶性的堿性清液作為吸收劑在吸收塔中吸收SO2，然后將大部分吸收液排出吸收塔外再用石灰乳對吸收液進行再生。
由于在吸收和吸收液處理中，使用了兩種不同類型的堿，故稱為雙堿法。雙堿法包括了鈉鈣、鎂鈣、鈣鈣等各種不同的雙堿工藝。鈉鈣雙堿法是較為常用的脫硫方法之一，成功應用于電站和工業鍋爐。
4. 濕式氨法煙氣脫硫工藝
氨法脫硫工藝是采用氨作為吸收劑除去煙氣中的SO2的工藝，該工藝過程一般分成三大步驟：硫吸收、中間產品處理、副產品制造；根據過程和副產物的不同，又可分為氨-硫銨肥法、氨-磷銨肥法、氨-酸法、氨-亞硫酸銨法等；
該工藝主要由脫硫洗滌系統、濃縮系統、煙氣系統、氨貯存系統、硫酸銨生產系統（若非氨-硫銨法則是于其工藝相對應的副產物制造系統）、電氣自動控制系統等組成。
5. 電石渣-石膏法煙氣脫硫工藝
電石是有機合成工業的重要原料，主要用于生產乙炔，進一步生產聚氯乙烯（PVC）、醋酸乙烯（VAc）、氯丁橡膠（CR）等化工產品及金屬加工（切割焊接等）。電石渣是電石生產乙炔時產生的廢渣，主要成分除Ca（OH）2外，還含有Fe2O3、SiO2、Al2O3等金屬的氧化物、氫氧化物及少量有機物。
電石渣中含有的大量Ca（OH）2呈強堿性，是良好的二氧化硫吸收劑。試驗結果表明，電石渣的脫硫能力比商品Ca（OH）2高20％，而產品成本僅為商品Ca（OH）2的三分之一。
其工藝流程與石灰石-石膏法基本相同，包含煙氣系統、脫硫劑制備系統、吸收循環系統、副產物處理及電氣自動控制等系統。
6. 造紙白泥-石膏法煙氣脫硫工藝
造紙白泥的主要成分有CaCO3、MgO、SiO2等，其中CaCO3、MgO、易溶于水，溶于水后呈堿性，是用于脫硫的主要成分，且由于其中含有Ca、Mg、Na等多種堿性成分，其綜合脫硫性能要相對優于單獨的石灰石/石灰粉做脫硫劑的效果。
其工藝流程與石灰石-石膏法基本相同，包含煙氣系統、脫硫劑制備系統、吸收循環系統、副產物處理及電氣自動控制等系統。
